鋅酸鹽鍍鋅(xin)故障及解決辦(bàn)法

A、鍍層出現顔(ya)色方面的問題(ti)

一、 低電流區出(chū)現黑色或灰色(sè)鍍層

原因分析(xi)：主要是由于金(jin)屬雜質污染造(zào)成。

a、 鉛離子，劣質(zhi)的鋅陽極→帶入(ru)鉛離子（﹥15mg/L）→鍍液分(fen)散能力下✂️降→鍍(dù)層出光後出現(xiàn)黑色或灰色條(tiao)紋。

注意事項→鋅(xin)陽極采用0#（99.995%）或者(zhe)1#（99.99%）鋅。

b、 鐵離子，劣質(zhì)NaOH/工件→帶入鐵離(lí)子（﹥50mg/L）→出現膠體絮(xu)狀物→鈍化後出(chū)現紫藍色/鍍層(ceng)出現氣泡。

注意(yi)事項→選用白色(sè)片堿/工件進鍍(du)槽前徹底清洗(xǐ)/用鎳闆或鍍鎳(nie)版調節陰陽極(jí)面積比例。

c、 銅離(li)子，挂具/洗刷導(dǎo)電銅杠→帶入銅(tóng)離子（﹥20mg/L）→鍍鋅層粗(cu)糙/光亮度🙇🏻低。

注(zhù)意事項→挂具盡(jìn)量噴漆或其他(tā)方式包紮起來(lái)，防止銅離子🈲污(wū)染。

解決辦法：

1、 鋅(xin)粉處理：1-2g/L的鋅粉(fen)在劇烈攪拌下(xia)加入鍍液中，使(shi)之與重金屬離(lí)子發生置換反(fǎn)應，加完後繼續(xu)攪拌20min，靜置兩小(xiao)時過濾，靜置時(shí)間不宜過長，否(fou)則失去處理意(yì)義。

2、 小電流電解(jiě)處理：0.1—0.2A/dm2的電流進(jin)行小電流處理(lǐ)，取鍍鎳🌏闆/或👄者(zhě)廢件♻️作為陰極(jí)（面積宜大些），處(chù)理時間視鍍⭐液(ye)情況而定，使用(yong)後的鍍鎳闆表(biao)面黑色鍍層必(bi)須在酸中退除(chú)，才能作為陽極(ji)使用。該方法優(yōu)點：操作💋簡便，不(bú)損耗鍍液。

二、鍍(du)層出現粗糙或(huo)粗糙發暗的原(yuán)因及解決辦法(fǎ)

原因分析：主要(yao)原因是鋅減比(bi)例失調造成。

a、 氧(yang)化鋅比例低：氧(yǎng)化鋅偏低、NaOH比例(li)偏高→電鍍沉積(jī)速⭕度🏃‍♂️慢/允許電(diàn)流密度上線低(dī)→工件表面大量(liang)析氫等

b、 氧化鋅(xin)比例高：氧化鋅(xin)偏高、NaOH比例偏低(dī)→鍍層粗糙發暗(àn)/工件邊🏃🏻‍♂️緣部位(wei)有氣泡/沉積速(su)度慢/分散能力(li)和深鍍‼️能力降(jiang)低/電流上不去(qù)/鍍層結合力差(chà)等。

解決辦法：保(bǎo)持正常的鋅堿(jian)比例1：（10--12）.同時考慮(lü)氧化鋅和NaOH的實(shi)際含💛量，即使氧(yang)化鋅比例偏低(di)，也不宜直接補(bu)充氧化鋅，可以(yi)調節陽極闆面(mian)積，暫停使用不(bu)溶性陽極，溶液(ye)中鋅含量很快(kuai)就會上去，當氧(yang)化鋅含量高了(le)，可以用鍍鎳闆(pǎn)代替鋅陽極闆(pǎn)，添加NaOH至相應的(de)量。故障很快就(jiù)能解決。

三、鍍層(ceng)鈍化膜質量故(gu)障（發花、變色、變(biàn)暗等）

原因分析(xī)：造成這些現象(xiang)的原因比較多(duo)，主要有以下幾(jǐ)👉點。

a、 基材有麻點(dian)，鍍後出光等清(qīng)洗不良的問題(ti)。

b、 前處理不良的(de)問題。

c、 鍍液的問(wen)題。

d、 鈍化液比例(lì)失調的問題。

e、 鈍(dun)化膜烘幹老化(huà)時間不夠的問(wen)題。

f、 環境問題，空(kong)氣中水蒸氣、酸(suān)霧嚴重使得鈍(dun)化膜色⛷️澤🛀🏻變🔴化(hua)和腐蝕等。

解決(jué)辦法：針對上述(shù)原因逐條采取(qu)措施

a、 針對基材(cai)麻點，造成鍍後(hou)清洗、出光等不(bú)良：加強鍍後清(qing)洗和出光等工(gong)序，有必要就增(zeng)加熱水洗，調節(jiē)出光液PH在1左右(yòu)。

b、 加強除油除鏽(xiu)前處理工序，保(bao)證鍍件進渡槽(cao)前表面處理幹(gan)👨‍❤️‍👨淨。

c、 電鍍前，對鍍(du)液進行鋅粉、小(xiǎo)電流等處理，并(bing)且進行赫爾🏃‍♂️槽(cáo)🈲實驗、鍍液分析(xi)等，确保鍍前鍍(du)液成分在工藝(yì)範圍之内。

d、 嚴格(gé)控制鈍化液成(chéng)分和鈍化工藝(yì)參數，例如：鈍化(huà)液⭐濃度🤞、鈍化液(ye)PH值、鈍化時間、鈍(dùn)化溫度、鈍化後(hou)烘幹等。

e、 已在d中(zhong)說到鈍化膜烘(hōng)幹問題。

f、 注意電(dian)鍍車間環境，鍍(dù)件出槽處理後(hòu)保存方面嚴🥰格(ge)控☀️制。

B、電鍍過程(cheng)中出現的問題(ti)

一、 鑄鐵件較難(nan)沉積上鍍鋅層(céng)

原因分析：主要(yao)有一下幾個原(yuan)因

1、 鑄鐵件碳含(han)量高達2%以上的(de)鐵碳合金，材料(liao)中隻有少量的(de)㊙️碳與鐵形成固(gu)溶體，大多以石(shí)墨或者滲碳體(ti)的形式存在，降(jiàng)低了氫的析出(chu)電位，阻礙鋅的(de)沉澱。

2、 鑄鐵件表(biǎo)面粗糙，含有大(dà)量縮孔、氣孔和(hé)砂眼，孔隙率高(gāo)。

3、 有些工件表面(mian)未經加工，覆蓋(gài)一層氧化皮。

4、 酸(suān)洗過度，造成過(guò)腐蝕，則導緻析(xi)氫更加嚴重，阻(zǔ)礙鋅的沉澱。

解(jie)決辦法：

1、 利用噴(pen)砂代替強腐蝕(shi)：噴砂可以阻止(zhi)酸洗液滲入疏(shu)松内孔中，可以(yi)避免發生過腐(fu)蝕。

2、 采用閃鍍（5倍(bei)—10倍的電流）先鍍(du)上一薄層鋅，然(ran)後再3倍—5倍🏃‍♀️的電(dian)流加厚。

3、 以上兩(liang)種方法同時使(shǐ)用效果會更好(hǎo)。

二、沉積速度慢(màn)的原因及解決(jue)方法

原因分析(xi)：主要原因有以(yǐ)下幾點

1、 前處理(li)不徹底，工件表(biao)面有氧化膜，影(ying)響鋅離子正常(cháng)沉積。

2、 零件導電(dian)不良，電流在導(dao)線上有消耗，分(fen)配到工件表面(mian)的🈲電🍉流過小。

3、 高(gao)碳鋼、鑄鐵等零(líng)件表面含碳高(gāo)，降低了氫的析(xī)出🐇電位，使工件(jian)🛀表面析氫加速(su)，造成電流效率(lü)低。

4、 零件綁紮過(guò)密，鍍鋅時工件(jian)局部遭到屏蔽(bì)而導緻鍍層📐過(guo)薄。

5、 鍍液溫度偏(piān)低，電流效率相(xiàng)應降低。

6、 鍍液中(zhong)添加含量偏低(dī)，影響了鍍液的(de)分散能力。造成(cheng)零件表面鍍層(ceng)局部明顯的過(guo)薄。

7、 電流密度偏(pian)低影響沉積速(sù)度。

解決方法：加(jia)強前處理；注意(yì)電鍍挂具的導(dao)電和槽内分布(bù)💃；保持鍍液成分(fèn)、溫度和電流密(mi)度處于規範和(hé)标準範圍内🈚等(děng)。

三、鋅酸鹽鍍鋅(xīn)液中鋅濃度快(kuai)速下降的原因(yin)，如何處🔆理？

原因(yīn)分析：

1、 NaOH含量不足(zú)，造成鋅酸鹽水(shui)解作用加強，ZnOH沉(chén)澱。

2、 陽極鈍化與(yǔ)陽極電流效率(lü)過低。

解決辦法(fǎ)：

1、 向鍍液中加入(rù)NaOH，增加的工藝範(fàn)圍之内。

2、 清理陽(yáng)極并增大陽極(ji)面積。

四、鍍液中(zhōng)鋅含量酷快速(sù)累積和陽極鈍(dùn)化的原因及解(jie)決✊方法

原因分(fen)析：這種故障産(chǎn)生的原因主要(yao)是陽極的問題(ti)。

1、 鍍液中NaOH含量偏(piān)高，鋅陽極化學(xue)溶解速度加快(kuai)，造成鍍液中鋅(xin)離子增加很多(duo)，因為鋅酸鹽鍍(dù)鋅的陰極電流(liu)效率是比💚較低(dī)🔞的，鋅🥰的實際消(xiāo)耗量少于鋅陽(yang)極的溶解。

2、 鋅陽(yáng)極的這種自然(ran)溶解而破壞了(le)鍍液中NaOH和Zn的正(zhèng)常比例。

3、 引起陽(yang)極鈍化的原因(yīn)是：鍍液中NaOH濃度(du)過低、陽極面積(ji)♌過小。陽極：陰極(ji)=應不小于1.5:1，否則(zé)容易陽極鈍化(hua)。

4、 有些情況，鋅陽(yáng)極表面出現了(le)陽極鈍化現象(xiàng)，雖然鋅陽極❄️鈍(dun)化💚能增加陰極(jí)極化，提高分散(san)能力，但是鋅陽(yáng)極的鈍化影響(xiang)了鋅離子的溶(róng)解，使得鍍液中(zhong)的鋅離子得不(bú)💚到補充💜，影響鋅(xīn)的沉積速度。

解(jie)決辦法：

1、 分析鍍(du)液成分，調整鍍(dù)液中NaOH的濃度正(zheng)常；

2、 控制鋅陽極(ji)和不溶性鎳陽(yáng)極的比例；

3、 停鍍(dù)時将鋅陽極從(cóng)渡槽中取出，防(fang)止鍍液中鋅離(li)👨‍❤️‍👨子濃度增加。

五(wu)、鋅酸鹽滾鍍鋅(xīn)，滾筒突然爆炸(zha)原因

原因分析(xī)：可能原因有如(rú)下幾點

1、 陰極大(da)量析氫，鋅酸鹽(yan)鍍鋅的陰極電(diàn)流效率比較低(dī)，一般在70%--80%，電鍍過(guò)程中産生許多(duo)氫氣，而這些氫(qīng)氣又不能及時(shí)通過滾筒眼🌈子(zi)排出，所以電鍍(dù)一段時間後，滾(gun)🚶‍♀️筒内部産生了(le)大量的氫氣聚(ju)集。

2、 如果滾筒不(bu)是全浸式的，滾(gun)筒内部有空氣(qi)存在。

3、 若果陽極(jí)面積小，陽極電(diàn)流密度大，是陽(yáng)極發生鈍态，産(chan)生大量氧氣。

4、 氧(yǎng)氣、空氣、氫氣的(de)混合，達到一定(ding)體積比例（爆炸(zha)極限），是滾筒🈲有(yǒu)具備了爆炸的(de)一個必要條件(jian)。

5、 鋅酸鹽鍍鋅液(yè)的電阻比較大(da)，滾鍍時間一長(zhang)，鍍液📞溫度就會(huì)升高，當溫度達(dá)到攝氏40度以上(shàng)時，溫度高，滾鍍(du)中摩擦易産生(sheng)火花，火花是引(yǐn)起爆炸的必要(yào)條件。

6、 若果上述(shù)兩個條件具備(bei)，則會産生爆炸(zhà)。

處理方法：

1、 采用(yòng)全浸式的滾筒(tong)電鍍。

2、 若采用半(ban)浸式滾筒電鍍(du)，每30min停止電鍍一(yi)會，讓滾筒内❗部(bu)聚集的氣體散(sàn)發出去，然後繼(ji)續電鍍。

C、鍍鋅後(hou)出現的一些問(wen)題

一、 鍍層呈海(hai)綿狀

原因分析(xi)：當鋅酸鹽鍍鋅(xin)液中的添加劑(ji)含量不足時，鍍(dù)層有🏃🏻‍♂️可能出現(xiàn)結晶粗糙。

解決(jué)辦法：一般根據(jù)生産過程中鍍(dù)層的質量，補加(jiā)🐆适量的添加劑(jì)；添加劑不宜過(guò)量加入，否則會(huì)出現鍍層發花(huā)、鈍化✏️膜發👣霧、鍍(du)層起泡、鍍層脆(cuì)性增大、鍍層易(yì)變‼️色、結合力降(jiàng)低🚶‍♀️等故障。

二、鍍(du)層結合力差的(de)原因及解決方(fang)法

原因分析：鍍(du)層結合力差的(de)原因有很多種(zhǒng)，可能是一種🈚原(yuan)因引起，也可能(neng)是多種原因共(gòng)同引起。

1) 工件除(chú)油不徹底：有人(rén)認為鋅酸鹽鍍(du)液是堿性的🐉，必(bì)定有除油能力(lì)，前處理可以馬(mǎ)虎一點，鍍液雖(suī)然是堿性的，但(dan)是當有油污的(de)工件進入鍍槽(cao)後，在其與堿性(xing)物質起作用之(zhi)💃前，鋅離子即搶(qiǎng)先放電析出，鋅(xīn)層沉積在薄層(ceng)油膜上，結合力(lì)降低。

2) 鍍液表面(miàn)浮遊油污：工件(jiàn)入槽後，被鍍液(ye)表面的油污🈲和(he)光🧑🏾‍🤝‍🧑🏼亮劑分解産(chǎn)物組成的污物(wu)所包圍，從而引(yǐn)‼️起鍍層脫皮。

3) 添(tiān)加劑添加過量(liang)：一般情況下鋅(xin)酸鹽鍍鋅層的(de)光🈲亮度稍遜于(yu)氯化鉀鍍鋅，有(yǒu)時為了獲得更(gèng)好的光亮鍍層(ceng)，靠‼️多加光亮🌈劑(jì)來彌補，結果鍍(dù)層不但達不到(dao)預想的光亮度(dù)，而造成鍍層的(de)結合力受到嚴(yan)重影響。

4) 工件鍍(dù)前在渡槽中停(tíng)留時間過長：工(gōng)件在渡槽中易(yi)産生表面鈍化(huà)，從而影響到鍍(dù)層的結合力。

5) 鍍(dù)層過厚：對于鍍(du)鋅來講，鍍層過(guo)厚，鍍層的内應(yīng)力和脆♻️性增大(da)，工件的邊緣部(bu)位的鍍層出現(xian)起泡，脫💜皮。所以(yi)一般鍍層的厚(hòu)度宜控制在20um以(yǐ)内。

解決方法：這(zhè)對上述原因，對(dui)于鍍層結合力(lì)的故障就可以(yǐ)采取相應的措(cuo)施，例如：

1、 控制鍍(du)液中添加劑、光(guang)亮劑的含量。

2、 控(kong)制工件在渡槽(cao)中不能停留時(shi)間過久。

3、 加強零(líng)件前處理，保持(chi)幹淨的零件表(biǎo)面。

4、 注意鍍液表(biǎo)面的潔淨等。

三(san)、鋅酸鹽鍍鋅層(céng)起泡的原因分(fen)析和處理

原因(yin)分析：主要有以(yi)下幾個過程的(de)處理不當造成(chéng)鍍鋅層起泡。

1、 基(ji)材及前處理方(fang)面：

a、 基材是否有(yǒu)麻點、挂傷等狀(zhuang)況

b、 除油是否徹(che)底，表面有無油(yóu)污

c、 表面是都有(you)氧化皮

d、 酸洗是(shi)否過度，造成過(guo)腐蝕等幾個方(fāng)面。

2、 電鍍過程中(zhōng)引起的鍍層起(qǐ)泡的可能因素(su)：

a、 挂具的浸塑層(ceng)破損，造成挂具(ju)吃電流多，電流(liú)效率‼️低㊙️，析氫造(zào)成鍍件表面有(you)很多小氣泡

b、 鍍(du)液中添加劑、光(guang)亮劑添加過量(liàng)，鍍層内應力增(zeng)加，導緻❤️起泡

c、 鍍(dù)層中鉛、銅等雜(zá)質夾雜過多，造(zào)成鍍層與基材(cái)結😄合不良☁️而起(qǐ)泡

d、 溫度太低，電(dian)流密度太大，導(dao)緻鍍層中夾雜(za)有機雜質引起(qǐ)鍍層起泡。

3、 鍍後(hou)鈍化工序影響(xiǎng)：

a、 鍍後出光、鈍化(huà)操作不當。

b、 出光(guang)、鈍化清洗不徹(che)底，出光液、鈍化(hua)液殘留在鍍層(ceng)内，烘幹老化也(ye)會引起鍍層起(qǐ)泡。

解決方法及(ji)采取措施：

1、 生産(chǎn)廠首先把好原(yuan)料關，選用性能(néng)優良的鋅酸鹽(yán)💚鍍鋅原料👄和添(tian)加劑，并且在添(tian)加劑加入渡槽(cáo)前先進性赫爾(ěr)槽實驗。

2、 加強鍍(du)鋅槽液的維護(hu)，嚴格控制添加(jia)劑及光亮劑的(de)補充量，以💘 “少加(jia)勤加”為原則，或(huò)者根據赫爾槽(cao)實驗判斷補加(jiā)量。

3、 将掉入槽内(nèi)的零件及時撈(lao)出，銅挂鈎一律(lǜ)不能浸💋沒在鍍(dù)液中。

4、 檢查鋅陽(yáng)極的純度，采用(yong)0#、1#鋅，不用2#鋅。

5、 嚴格(ge)按鋅酸鹽電鍍(du)鋅工藝規程，控(kong)制電流密度和(hé)溫度，冬季适當(dang)加溫至攝氏15度(du)以上，并盡可能(néng)的減✔️少添加劑(ji)及光亮劑的用(yòng)量，

6、 嚴格控制零(líng)件鍍鋅層的厚(hou)度，尤其是零件(jian)邊角的厚🚩度太(tai)❄️厚，特☀️别容易發(fā)生鍍層起泡。

7、 定(ding)期對鍍液中的(de)有機雜質和重(zhong)金屬進行大處(chu)理。（雙氧水、鋅粉(fen)、小電流）

8、 加強後(hou)續處理，加強水(shuǐ)洗，經常換清洗(xi)水。

9、 嚴格控制烘(hong)幹溫度，避免因(yin)鍍鋅層與基材(cai)因熱脹冷縮差(cha)異大而起泡。

10、注(zhù)意周圍環境的(de)影響。

11、設備方面(miàn)的也應該經常(cháng)檢修設備，避免(miǎn)帶來沒必要❤️的(de)影響。

四、鍍層有(yǒu)條紋和氣流裝(zhuāng)

原因分析：

1、 陰極(jí)電流效率低，造(zao)成陰極大量析(xi)氫，鍍件表面有(you)😍條紋或氣♌流裝(zhuāng)。

2、 鍍液溫度低，陰(yin)極電流效率低(di)。

解決辦法：

A、 合理(li)設定電流密度(dù)，參考值：20度以下(xia)：0.8A/dm2；

20度以上：1.5A/dm2；

30度左右(yòu)：1.5—2A/dm2.

B、 控制鍍液溫度(dù)在15度以上。

C、 适量(liang)加入表面活性(xìng)劑，加速氫氣析(xī)出。